制御盤の製作手順を解説

工場での生産設備や農園での選別設備など、電気制御で運転される設備を自動制御する電気機器が格納された筐体を制御盤と呼びます。

多種多様な設備に対応するため、制御盤は個別仕様で製作される場合がほとんどで、一般的な製作手順は、設計→機器取付け→試験→現地調整となります。設計は、製作仕様書を作成し、仕様書に基づいて制御機器仕様や電気回路図などを作るプロセスです。

機械の仕様に基づいて、モーターや空圧機器などの出力機器とセンサーやスイッチなどの入力機器を洗い出し、入出力の動作フローを作成し、製作仕様書にまとめます。製品仕様書を基に制御方法を決め、制御機器仕様、制御フロー、電気回路図、接続図、ケーブル図を作成します。

機器取付けは、筐体に電気制御機器などを取り付け、配線を行うプロセスです。筐体の中板にダクト、レール、器具を取り付けると共に、接続図、ケーブル図より配線チューブ、器具名称、定格シールを作成します。器具名称や定格シールを機器に貼り付け後、電線の長さを測定し、線材の切断、配線チューブの取り付けと両端の圧着端子処理を行います。

加工済みの線材をダクトに這わせ機器に結線した後、配線チェックを行います。試験は、制御盤が設計・仕様通りに製作されているか否かをチェックするプロセスです。機器の型番、銘板、取り付けを外形図、回路図により確認します。制御機器、電子部品、端子台などの耐電圧を確認した後、シーケンス試験を行います。

送品リストの確認、合格証貼り付けなどを行なったのち出荷します。現地調整は、納入・設置された場所での調整作業を行なうプロセスです。現物調査、運転調整作業を行い、必要であれば制御盤を改造します。制御盤は定期的なメンテナンスが必要です。経年劣化を考慮し、配線は約10年毎に、ファンやクーラーは約2年毎にオーバーホールすることで制御機器の安定稼働につなげます。

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